Como a maioria dos tecidos, os tecidos técnicos filtrantes também podem ser lavados, porém, podem ter características que requeiram certos cuidados adicionais em seu processo de lavagem.

Os tecidos técnicos têm granulometrias diferentes que são determinadas dependendo da aplicação. Estas diferenças podem variar entre 150 g/m2 até 4500 g/m2 (usual). Assim, o peso é determinado para dar maior ou menor vazão, assim como uma necessidade mínima de resistência a abrasão, até um caso de extrema abrasão do elemento filtrante.

Durante seu uso, os tecidos sofrem vários ataques físicos/químicos durante seu uso e por serem compostos de fibras ou filamentos tendem a ter sua vazão alterada após um determinado tempo de uso, devido à colmatação de particulados finos.

Os tecidos técnicos podem ser lavados com água e sabão neutro. Mas, o acúmulo de particulados finos, sempre será cumulativo, chegando a um ponto em que atinja o limite do tecido, tornando-o não mais eficiente para o processo de filtração. Além disso, as forças físico/químicas a que os tecidos estão submetidos agridem as fibras e filamentos, causando a degradação do polímero ou desgaste por abrasão, que podem acarretar rasgos e furos.

Para uma operação correta e eficiente, é de suma importância a avaliação do tecido apropriado a cada processo. Em busca de melhorias no sistema de produção e aumento de eficiência, há a necessidade de customização tanto da parte do equipamento (ajustes de maquinário, pressão e forças aplicadas ao elemento filtrante) quanto da parte do elemento filtrante (ajustes de dimensionamento para melhor encaixe das peças, escolha do material correto e manutenção/lavagem das peças).

Buscando entender qual elemento filtrante é o mais adequado para cada processo de filtração de sólido-líquido, diversos testes laboratoriais podem ser realizados utilizando uma amostra do produto a ser filtrado. A partir dos resultados destes testes é definido qual o melhor tecido para filtração do produto, podendo variar a contextura, polímero do fio, tipo de fibra, entre outros aspectos. Saiba mais aqui.

Recomenda-se que os testes sejam iniciados em uma escala laboratorial, com 5 a 20 litros de amostra da solução pode-se realizar testes que simulem estruturas de filtros prensa, filtros rotativos a vácuo, esteiras a vácuo ou de discos a vácuo.

Com os testes realizados, denominam-se os elementos filtrantes que melhor performaram para o produto. E com base no foco do consumidor, pode-se escolher dentre os objetivos de seu processo de filtração (redução de umidade de torta, aumento da velocidade de filtração, melhoria na retenção de particulados finos e aumento do volume filtrado etc.), qual o elemento filtrante que melhor se adequa.

Após este processo laboratorial, o recomendado é sempre iniciar os testes nas plantas, com no mínimo 3 tipos de tecidos que tiveram a melhor performance nos testes laboratoriais. Com os testes em escala real, é possível saber se o tecido realmente está sendo capaz de atender as demandas e ter uma vida útil que prolongue o processo de filtração.

Na instalação é de suma importância uma vestimenta perfeita, com pontos de fixação ou amarração nas partes superiores, laterais e inferiores. Assim, não permitindo a formação de dobras ou vincos, pois estes irão danificar o tecido e se tornam pontos críticos para surgimento de furos e rasgos.

É necessária uma vedação perfeita nos fechamentos das placas, pois qualquer vazão líquida também irá danificar o tecido.

Durante o processo de desprendimento da torta das lonas, jamais utilize espátulas metálicas ou rígidas. Há uma grande chance de danificação da lona durante o processo. Vide espátulas Remae.

No caso dos feltros, que normalmente são usados em filtrações sólido/ar - sua aplicação em separações sólido/líquidas normalmente não são recomendadas. Por serem feitos de um aglomerado de fibras, perdem sua resistência mecânica num processo úmido devido a desconstrução da manta por encharcamento, acarretando o desmoronamento do agulhado e resultando em furos e rasgos que permitirão a passagem de sólidos, inviabilizando o processo. Assim, feltros não devem ser lavados. Os mesmos podem ser submetidos a ar comprimido ou vibração, para voltarem à vazão próxima a original.

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